(AAC)  بتن هوادار اتوکلاو شده

(AAC) بتن هوادار اتوکلاو شده

 

(AAC)  بتن هوادار اتوکلاو شده

Autoclaved Aerated Concrete – AAC

 

تاریخچه :

در سال ۱۹۲۴ میلادی، دکتر اکسل اریکسون، آرشیتکت سوئدی و استادیار تکنولوژی ساختمان در انستیتو ویل تکنولوژی استکهلم، برای نخستین بار بتن هوادار اتوکلاو شده را ابداع کرد. ریشه بتن هوادار اتوکلاوشده به سال ۱۹۲۰ میلادی برمی گردد زمانی که سوئد بدلیل کمبود چوب، با توجه به ازبین رفتن جنگل ها نیاز شدیدی به مصالح جایگزین پیداکرد.

حدود ۴۵ سال پیش در آلمان غربی آقای جوزف هبل، پیمانکار ساختمانی، مبادرت به مکانیزه کردن سیستم تولید این محصول با طراحی سیستم اندازه گیری، مخلوط کردن، قالب گیریِ و برش نمود. سپس با اضافه کردن آرماتور مقاومت این محصول را افزایش داد. مهندسان معمار و مجریان ساختمانی به سرعت متوجه قابلیت ها و خصوصیت های بی نظیر این سیستم که بسیار سبک ولی با مقاومت بالا بود شدند و از این ویژگیها در پروژه های خود استفاده کردند.

افزایش تقاضا برای استفاده از این نوع بتن باعث شد که تا سال ۱۹۹۵ میلادی ۵۱ کارخانه با تولیدی برابر با ۳۱ میلیون متر مکعب در سال در سراسر دنیا احداث گردد و تا سال ۱۹۹۸ میلادی این تعداد به ۱۵۰ واحد تولیدی با ظرفیت ۵۰ میلیون متر مکعب در سال افزایش یافت.

تولیدکنندگان عمده این محصول به ترتیب در قاره های اروپا، آسیا، آمریکا و اقیانوسیه قرار دارند .

روش تولید :

در ابتدا سیمان و ماسه بادی مورد نیاز برای تولید  توسط بالابرها ، از سیلوهای بزرگ تعبیه شده در اطراف کارخانه، وارد خط تولید می شود تا در زمان‌های مختلف و مورد نیاز ، مورد استفاده قرار گیرد.
روش تولید بلوک AAC  به این صورت است که در مرحله ی اول ، سه ماده اصلی ، سیمان و اب با مقداری ماسه بادی به خوبی با یکدیگر مخلوط می‌شوند .

 .

 و در حین مخلوط شدن ، ماده حباب زا  ( پودر آلومینیوم )  نیز اضافه می‌شود.

در مرحله ی دوم ترکیب حاصل شده را به داخل قالب‌های بزرگ تعیبه شده می‌ریزند. با توجه به این که ماده حباب ساز، باعث افزایش حجم مخلوط  AAC  می شود بنابراین پر کردن کل قالب با مخلوط به دست آمده ، کار درستی نیست .بنا بر این قالب ها را تا نصفه از ملات اماده شده پر میکنند و سپس به مدت ۵ دقیقه توسط دستگاه ویبره ملات را ویبره مینمایند به صورت یکنواخت و سپس قالب را در محیطی گرم با دمای حداکثر ۴۰ درجه که به محیط گرمخانه مشهور هست انتقال میدهند . ماده حباب زا ، بین زمان سه الی سه و نیم ساعت، حباب کافی را در داخل قالب‌ها تولید خواهد کرد. حجم مخلوط داخل قالب باید به درستی تنظیم شود یعنی حجم مخلوط نه به اندازه ای کم باشد که حباب‌ها از داخل مخلوط خارج شوند و نه باید آن قدر زیاد باشد که باعث شوند حباب کافی و درست در داخل قالب ایجاد نشود. سپس قالب‌ها را زمانی که به اندازه کافی حباب ‌درون آن ایجاد شد، برای عمل آوری بیرون می‌آورند.پس از خروج قالب از گرمخانه ملات ریخته شده در قالب پف کرده و همانند کیک تمام قالب را در بر میگیرد . مرحله بعد قالب ها به صورت اتوماتیک بر روی ریل به سمت قسمت تخلیه از قالب هدایت میشوند .

بعد از اینکه کیک بتنی از قالب خارج گردید بر روی ریل به سمت دستگاه برش هدایت میشود 

عمل آوری بلوک به روش اتوکلاوی می باشد که باید کیک برش خورده بتنی داخل کوره با پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار به مدت ۱۲ ساعت است که باعث انجام جمع شدگیهای کوتاه مدت و بلند مدت بتن می شود. طی این فرایند سیلیکات کلسیم هیدراته می شود و در نتیجه خواص ثابت می ماند.

 

 

مزایا :

سبک ولی بسیار مقاوم و با دوام   

                                                                            

                                                                           

 

با بهره گیری از روش ویژه ساخت بتن هوادار اتوکلاوشده، بتنی بسیار سبک با ساختار منحصر به فرد متخلخل بدست می آید. این ساختار برای مدت طولانی به تعمیر و نوسازی نیاز ندارد وعمر بسیار طولانی خواهد داشت. بتن هوادار اتوکلاوشده علیرغم وزن سبک آن بسیار بادوام می باشد. دوام و استحکام آن به دلیل پوشش سیلیکات کلسیم در اطراف میلیون ها حفره هوا و همچنین پخت توسط بخاردر اتوکلاو تحت فشار ۱۲ اتمسفر می باشد. خواص مکانیکی عالی آن را محصولی برتر و مطمئن جهت ساخت و ساز درمناطق زلزله خیز نموده است. بیش از ۶۰ سال است که سازه های ساخته شده از بتن های هوادار اتوکلاو شده در مناطق آب و هوایی گوناگون در سراسر دنیا استفاده می شود.

بتن هوادار اتوکلاوشده نمی پوسد، جمع نمی شود، زنگ نمی زند و به عبارت دیگر از هم نمی پاشد.

 

سهولت در اجرا

                                                                                

وزن بسیار کم بتن هوادار اتوکلاوشده هزینه های حمل و نقل و جابجایی آن را تا محل استفاده در پروژه ها و محل اجرا کاهش می دهد. بتن هوادار اتوکلاوشده  به صورت بلوک یا پانل در ابعاد مختلف و بسیار دقیق و بر اساس بالاترین استانداردهای موجود و با استفاده از پیشرفته ترین تکنولوژی تولید میگردد .

 

مقاومت حرارتی بالا

                                                                                              

بلوک دیواری ، عایق یکپارچه ای را بدون پل حرارتی (نقاط سرد) در ارتباط با ساختمان از طریق دیوار فراهم

می کند. بتن هوادار اتوکلاوشده به دلیل خصوصیات حرارتی یکپارچه، علاوه بر مقاومت بالا و نیز به دلیل استفاده از ملات (چسب) که اتصال آنها را از طریق یک لایه بسیار نازک ایجاد می کند، نسبت به سایر محصولات مشابه متمایز می باشد.

همچنین خصوصیات عایق حرارتی بتن هوادار اتوکلاوشده باعث کاهش قابل توجه استفاده مداوم از سیستم های سرمایشی و گرمایشی می شود که تأثیر چشمگیری بر کاهش هزینه مصرف انرژی و نیز اثرات آن بر محیط زیست دارد. استفاده از بتن هوادار اتوکلاوشده  دمای سطح دیوارها را برای مدت طولانی تری ثابت نگه می دارد. علاوه بر کاهش مصرف انرژی، این سیستم امکان مدیریت استفاده بهینه مصرف انرژی را از طریق انتقال مصرف به زمان های غیراز اوج، فراهم می سازد که این ویژگی به مصرف کننده، تولید کننده انرژی و همچنین محیط زیست کمک می کند.

خصوصیات جذب رطوبت بتن هوادار اتوکلاوشده کمک بسزایی در فراهم کردن آسایش ساکنین واحدهای مسکونی می نماید.


 

مقاوم در برابر آتش

                                                                                                            

مصالح امن تر مصالح بهتری هستند. از آنجاکه اجزای تشکیل دهنده بتن هوادار اتوکلاوشده را مواد طبیعی معدنی تشکیل می دهند، بتن نه تنها آتش زا نیست، بلکه نسبت به دیگرمصالح ساختمانی مقاومت بیشتری در برابر آتش دارد و گاز مضر تولید نمی کند. بتن هوادار اتوکلاوشده قادر است در برابر دمای شدید، تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد مقاومت کند.

یک دیوار ۱۰ سانتیمتری غیر باربر با بتن هوادار اتوکلاو شده دارای ارزش Ul درجه آتشپادی برابر با ۴ ساعت می باشد که این عدد بیش از الزامات سخت ترین استانداردهای موجود ساختمانی است. سیستم بتن هوادار اتوکلاوشده بهترین شرایط را جهت ایمنی ساکنین و جلوگیری از تلفات جانی و مالی فراهم می سازد.

 

مقاوم در برابر صدا

                                                                                                        

سر و صدا یکی از مهمترین معضلات زندگی مدرن برای ساکنین منازل، آپارتمان ها، مجتمع های بزرگ مسکونی و مجتمع های تجاری است. یک دیوار ساخته شده از محصولات بتن هوادار اتوکلاوشده ، بهترین عایق بندی را جهت جلوگیری از انتقال صدا بوجود می آورد. ساختار متخلخل و سطح تماس بالای محصولات بتن هوادار اتوکلاوشده ، جنبش های مکانیکی را خنثی کرده، به میزان قابل ملاحظه ای آلودگی های صدای بیرون را دفع می کند، انعکاس صدا را در محیط داخل از بین برده، شرایط مناسب و آرامی را برای ساکنین فراهم می سازد.

با استفاده از سیستم های بتن هوادار اتوکلاوشده ، ساکنین دیگر نگران ایجاد مزاحمت برای اعضای خانواده یا همسایگان نخواهند بود وهمچنین سرو صدای دیگران مزاحمتی برای آن ها ایجاد نخواهد کرد.

 

فضایی هنری و زیبا

                                                                                                             

دیوارهای ساخته شده با بتن های هوادار اتوکلاوشده از دیوارهای ساخته شده با مصالح سنتی ِدیگر نازکترند و به همین علت، فضای داخلی بیشتری را نسبت به فضای مشابه ساخته شده با مصالح سنتی ایجاد و نیز انعطاف پذیری بیشتری را برای طراحان فراهم می سازند. سازه های ساخته شده با بتن های هوادار اتوکلاوشده ، امکان اجرای انواع پوشش ها و رنگهای گوناگون را جهت زیبایی بیشترفضا و بهبود ویژگی های بصری محیط فراهم می سازند.

سازه های ساخته شده از بتن هوادار اتوکلاوشده قابلیت پوشش با گچ ِ اندود های سیمانی (رویه و آستر) و هرگونه پوشش معمول و رایج دیگر را دارا می باشند.


 

مقاومت در برابر یخزدگی

                                                                                                      

به دلیل ساختار متخلخلِ دارای درصد بالای حفره های بسته، مقاومت خوبی در برابر یخزدگی دارد، که امتحان خود را در کشورهای سرد سیری مانند سوئد پس داده است.

 

مقاومت در برابر ضربه

                                                                                                           

هوادار اتوکلاو شده به دلیل ساختار متخلخل توانایی خوبی در مستهلک کردن انرژی ضربه دارد.

 

عمر طولانی

                                                                                                             

عمر ساختمانهای ساخته شده با این محصول در سوئد، بالغ بر ۸۵ سال شده است.

 

 

کاهش هزینه حمل به دلیل سبکی و ابعاد مناسب

                                                                                                          

به دلیل وزن مخصوص کم و ابعاد مناسب پالت، امکان حمل و بارگیری حجم بیشتری از محصول وجود دارد.

 

بنای سبز

                                                                                                      

بتن های هوادار اتوکلاوشده به عنوان مصالح سبز شناخته شده اند.

بتن هوادار اتوکلاوشده از سیلیس، آهک و گچ که به مقدار زیادی به صورت مواد معدنی در طبیعت یافت می شوند، تشکیل شده است.

این محصول مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید می شود و استانداردهای مرتبط زیر مورد استفاده قرار می گیرد:

  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۲ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۶ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۹۱۵۹ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین درصد رطوبت بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۴ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین جرم حجمی خشک بتن هوادار اتوکلاو شده

 

جرم حجمی خشک چگالی- وزن مخصوص

از مهمترین خصوصیات بتن هوادار اتوکلاو شده ، جرم حجمی آن می باشد که اکثر خواص فیزیکی بتن به آن بستگی دارد. جرم حجمی محصول تولیدی بین ۴۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است.

 

مقاومت فشاری

مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۲ تا ۷ مگا پاسکال می باشد که با نمونه های مکعبی ۱۰ سانتیمتری اندازه گیری می گردد. با توجه به عمل آوری در اتوکلاو تحت فشار و بخار، محصول در پایان فرآیند به مقاومت نهایی خود می رسد و پس از آن نیازی به عمل آوری خاصی نیست.

ویژگیهای فیزیکی بلوک AAC مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ ایران

ردۀ مقاومتی

مقاومت فشاریN/mm۲

جرم حجمی خشک نسبی

محدوده جرم حجمی

حداکثر میانگین جمع شدگی ناشی از خشک شدن

میانگین

حداقل

Kg/m۳

Kg/m۳

(%)

ب.ه.ا- ۲

۲/۵

۲/۰

۴۰۰
۵۰۰

۳۵۰-۴۵۰
۴۵۰-۵۵۰

۰/۰۲

ب.ه.ا- ۴

۵/۰

۴/۰

۵۰۰
۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۴۵۰-۵۵۰
۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

ب.ه.ا- ۶

۷/۵

۶/۰

۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

 

جمع شدگی ناشی از خشک شدن

کم بودن جمع شدگی ناشی از خشک شدن به دلیل فرآیند پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار به مدت ۱۲ ساعت است که باعث انجام جمع شدگیهای کوتاه مدت و بلند مدت بتن می شود. طی این فرایند سیلیکات کلسیم هیدراته می شود و در نتیجه خواص ثابت می ماند. یکی از تفاوتهای عمده بین این محصول و بتن کفی در همین مورد است که از نشست و جداشدن پلاستر و نازک کاری از بلوکها جلوگیری می نماید.


مدول ارتجاعی

مدول الاستیسیته بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۱۵۰۰ تا ۳۰۰۰ مگا پاسکال می باشد. رابطۀ زیر می تواند برای تخمین به کار برده شود:

rdryچگالی خشک محصول بر حسب کیلوگرم بر مترمکعب
از نظر مقایسه مدول ارتجاعی بتن معمولی با مقاومت فشاری ۲۱ مگا پاسکال برابر است با:


مدول گسیختگی – مقاومت کششی در خمش

مدول گسیختگی بتن هوادار اتوکلاو شده معمولا بین ۲۰ تا ۴۰ درصد مقاومت فشاری آن است و می تواند با رابطه زیر تخمین زده شود:

fAACمقاومت فشاری بتن گازی با نمونه مکعبی ۱۰ سانتیمتری


عایق بندی حرارتی

یکی از مزایای مهم استفاده از این محصول، هدایت حرارتی کم آن است که رابطه مستقیم با جرم حجمی دارد. با افزایش وزن مخصوص هدایت حرارتی افزایش می یابد. جدول زیر مقادیر هدایت حرارتی اندازه گیری شده بر اساس استاندارد انگلستان ( BS۸۷۴:Part۲ ) را نشان می دهد.

چگالی خشک

مقاومت فشاری اسمی

مدول گسیختگی

مدول ارتجاعی

هدایت حرارتی با ۳% رطوبت

Kg/m۳

N/mm۲

N/mm۲

KN/mm۲

W/(m۰K)

۴۵۰

۲/۸

۰/۶۵

۱/۶

۰/۱۰

۵۲۵

۳/۵

۰/۷۵

۲

۰/۱۲

۶۰۰

۴

۰/۸۵

۲/۴

۰/۱۶

۶۷۵

۵/۸

۱/۰

۲/۵۵

۰/۱۸

۷۵۰

۷

۱/۲۵

۲/۷

۰/۲

 

مقاومت در برابر آتش

مقاومت در برابر آتش بر مبنای تعداد ساعتی که عضو می تواند آتش استاندارد را تحمل کند، بیان می گردد و به آن درجه آتشپادی عضو گفته می شود. بتن هوادار اتوکلاو شده از عملکرد مناسبی در برابر آتش برخوردار است. یکی از دلایل اصلی عملکرد مناسب در مواجهه با آتش، مقاومت بالای محصول در برابر انتقال حرارت است.

آب موجود در ساختار کریستالی این بتن اثر مثبتی در انتقال حرارت دارد و همچنین بافت متخلخل آن ، امکان خروج بخار آب از بتن را ، بدون ایجاد صدمه و پکیدن سطح فراهم می آورد.
در مورد بلوک های AAC بر اساس آزمایشهای انجام شده در کشور انگلستان، دیوار غیر باربر به ضخامت ۱۰ سانتیمتر دارای درجه آتشپادی ۴ ساعت و دیوار باربر با این ضخامت دارای درجه آتشپادی ۲ ساعت دربرابر آتش استاندارد است.
به همین دلیل برای کانالهای انتقال حرارت نیز قابل استفاده است.


اصطکاک

ضریب اصطکاک بین بلوکهای هوادار اتوکلاو شده بدون ملات ۰/۷۵ است.


مقاومت اتکایی

مقاومت اتکایی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با

A1 : سطح بارگذاری شده (در تماس با تکیه گاه)
fAAC :
مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده


مقاومت برشی

مقاومت برشی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با


جذب آب

درصد وزنی آب جذب شده نسبت به وزن نمونه خشک، طی زمان مشخص استغراق در زیر آب ، را میزان جذب آب گویند. میزان جذب آب نمونه های بتن گازی تا ۷۰% است. در بلوک تازه، درصد رطوبت ۳۰% است.
رطوبت بیش از ۳/۵ سانتیمتر در عمق نفوذ نمی کند و با کاهش رطوبت ، رطوبت بلوک کاهش می یابد. در شرایط معمولی درصد رطوبت حدود ۵% است.
در صورت عدم استفاده از چسب های مخصوص اتصال بلوکهای AAC به یکدیگر ، می توان از ملات ماسه بادی، سیمان به نسبت ۱:۵ با مقدار کمی آهک مرده برای جلوگیری از جذب آب ملات استفاده کرد.


خزش

تغییر شکل عضو تحت اثر بار با گذشت زمان را خزش می گویند. در شرایط معمولی تحت بار سرویس مقدار خزش بتن هوادار اتوکلاو شده مشابه بتن معمولی است.

 

پیوست ۱آزمایشهای استاندارد مرتبط با محصول AAC

شماره آزمایش

شرح رویه

ASTM C۱۳۸۶

مشخصات استاندارد برای ساختمانهای دارای دیوارAAC(آزمون تعیین مقاومت فشاری بلوک AAC)

ASTM E۵۱۹

تست برش مورب  دیوار ساختمانی AAC

ASTM C ۱۸۵

روش آزمون مقدار هوای سیمان هیدرولیکی

ASTM C ۹۱

مشخصات استاندارد سیمان بنایی

ASTM C۲۶۶

روش آزمون زمان گیرش خمیر سیمان هیدرولیکی

ASTM C ۱۰۷۲-۹۴

مقاومت چسبندگی خمشی مصالح بنایی

ASTM C ۱۱۴۸

روش آزمون استاندارد برای اندازه گیری جمع شدگی ناشی از خشک شدن ملات ساختمانی

ASTM C ۱۰۱۲

روش آزمون استاندارد برای سیمان هیدرولیکی در معرض محلول سولفات

ASTM C۶۷, C۱۲۶۲

تست یخ زدن و آب شدن

ASTM E۳۳۰

روش آزمون استاندارد برای عملکرد سازه ای پنجره های بیرونی ، دیوار پیرامونی و درب ها توسط اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا .

ASTM E۳۳۱

روش آزمون نفوذ آب از پنجره های بیرونی، دیوار های پیرامونی، و درب توسط اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا.
فقط یک دیوار نصب شده با یا بدون نازک کاری

ASTM E۹۶

عبور بخار آب

AATCC/ICBO ۱۲۷-۱۹۹۵

نفوذ آب / شدت جریان

UL۲۶۳ (ASTM E۱۱۹)

طبقه بندی آتش برای سقف و دیوار AAC

ASTM C۵۱۸

آزمایش هدایت حرارتی

ASTM C۱۳۸۶

مشخصات استاندارد برای واحدهای دارای دیوارAAC

ASTM C۱۴۵۲

مشخصات استاندارد برای آرماتوربندی عناصر بتن هوادار شده اتوکلاو شده

NER ۵۳۱

ایزولاسیون حرارتی و صوتی و آتشAACبرای تمام خطوط محصول

ASTM C ۲۷۰

مشخصات استاندارد برای ملات و سیمان بنایی

ASTM E ۱۳۶

روش آزمون استاندارد برای رفتار مواد در یک کوره عمودی (آزمون اشتعال )

ASTM E ۱۱۹

روش های تست استاندارد برای آزمون آتش ساختمانها و مواد

ASTM E ۹۰
& ASTM C
۴۲۳

روش استاندارد برای اندازه گیری آزمایشگاهی از دست دادن انتقال صدا هوابرد از پارتیشن های ساختمان و روش آزمون جهت جذب صوت و ضریب جذب صدا توسط روش اتاق طنین

راهنمای اجرای بلوک های AAC

نگهداری

تخلیه بلوک با وسایل مناسب نظیر لیفتراک انجام گردد. در صورت ساییده شدن پالتها به یکدیگر، احتمال آسیب دیدن گوشه ها وجود دارد. بلوکها روی یک سطح صاف و بالاتر از زمین تخلیه و نگهداری شوند. در صورت تخلیه روی سقف، در سطح نزدیک ستون و دیوارهای برشی توزیع گردد. در صورت وجود پوشش پالت ، یک روز قبل از مصرف بلوکها ، پوشش کنده شود تا تبادل رطوبتی و حرارتی با محیط اجرا انجام گردد (در دمای زیر صفر پوشش کنده نشود). در پایان هر روز کاری، روی سطح بلوکهای باقیمانده با نایلون پوشیده شود.

نگهداری چسب مشابه سیمان است. کیسه ها باید روی کف خشک با حداقل فاصله ۱۰ سانتیمتر از زمین قرار گیرند و در معرض بارندگی قرار نداشته باشند. حداکثر ۸ عدد کیسه را می توان رویهم قرار داد. نکات ایمنی چسب بلوک، مشابه سیمان است. در هنگام کار با چسب از دستکش استفاده شود.


۲ –  آماده‌سازی

برای اجرای بلوکها از چسب بلوک مطابق با استاندارد ملی شماره ۲-۷۰۶ استفاده شود.

چسب بلوک مطابق دستورالعمل مندرج روی پاکت، در داخل ظرف پلاستیکی مناسب با آب تمیز مخلوط گردد. در صورتیکه دمای هوا کمتر از ۵ درجه سانتیگراد باشد از آب گرم با دمای حداقل ۱۰ درجه سانتیگراد استفاده شود. مخلوط کردن توسط دستگاه همزن با سرعت کم، تا بدست آمدن مخلوط یکنواخت، انجام شود. در هنگام همزدن مخلوط، نباید به آن آب اضافه گردد. پس از ۱۰ دقیقه توقف، مخلوط قبل از مصرف، دوباره همزده شود. زمان استفاده از مخلوط آماده شده حداقل ۲ ساعت است.

در زیر کار (محل چیدن بلوکهای دیوار)، با استفاده از ملات ماسه سیمان (با نسبت اختلاط یک قسمت سیمان، یک قسمت آهک مرده و شش قسمت ماسه)، سطح صاف و تراز به ضخامت ۱ تا ۲/۵ سانتیمتر، ایجاد گردد. در دیوارهای همکف (در فاصله کمتر از ۳۰ سانتیمتر از سطح خاک) قبل از اجرای ملات یک لایه عایق رطوبتی اجرا شود.


۳ – نصب بلوک‌های ردیف اول

 

  • رج اول با کنترل دقیق تراز و راستا اجرا گردد. ابتدا امتدادهای اصلی و سپس تقاطع ها کار شود.
  • پس از نصب هر بلوک سطح آن با برس تمیز شود و سپس به سطوح افقی و عمودی (به غیر از محل فاق و زبانه) چسب بلوک زده می شود. حداقل ضخامت چسب ۲ میلیمتر و حداکثر ۳ میلیمتر می باشد.
  • برای اجرای چسب از ماله یا کاردک دندانه دار استفاده شود.
  • بعد از نصب هر بلوک تراز و شاغولی بودن آن چک شود. اصلاح کردن در مدت زمان ۵ دقیقه با ضربات آهسته چکش لاستیکی انجام شود.
  • بهتر است سطح خارجی بلوک چند سانتیمتر جلوتر از ستونهای فلزی اجرا شود و روی ستونها عایق گردد. این کار برای جلوگیری از ایجاد پل حرارتی در محل اعضای فلزی است.
  • برای جلوگیری از اثر میان قابی در هنگام وقوع زلزله و اثرات انبساط و انقباض، دیوارها با فاصله حداقل یک سانتیمتر از ستونها و دیوارهای بتنی اجرا شده و با تسمه های فلزی انعطاف پذیر به فاصله حداکثر سه بلوک قائم، به سازه متصل شود.
  • دیوارها با فاصله حداقل ۲ سانتیمتر یا L/240 (طول دهانه تیر=L) از تیر یا سقف اجرا شده و با تسمه های فلزی انعطاف پذیر به فاصله حداکثر دو بلوک افقی، به سازه متصل شود.
  • فاصله و تعداد شاخکهای اتصال با توجه به ارتفاع سازه و نظر طراح کنترل گردد. برای پر کردن فاصله ها می توان از مصالح انعطاف پذیر مثل پلی اورتان، پلاستوفوم یا گچ کشته استفاده نمود.

 

اتصال بلوک به ستون :

 

اتصال بلوک به سقف


۴- برشکاری

برشکاری با اره دستی، اره نواری و لوازم نجاری به ابعاد و شکل دلخواه قابل انجام است. در صورت برش با لوازم برقی، از ماسک و لوازم ایمنی استفاده شود.


۵ – سوراخکاری

سوراخکاری با دستگاه برش دوار انجام شود. قطر سوراخ از یک سوم عمق بلوک بیشتر نشود. دور سوراخهای بزرگتر باید با توری فلزی تقویت گردد.
در صورتیکه عمق شیار از یک سوم عمق بلوک بیشتر باشد، باید در هر ۲ رج با دو میلگرد ۸ دو سرگونیا تقویت انجام گردد.


۶ – درزها

درزهای اجرایی در فاصله های افقی به اندازه ۳ برابر ارتفاع دیوار یا ۶ متر باید به اندازه ۱۰ تا ۱۳ میلیمتر در نظر گرفته شود. تسمه های اتصال حداکثر در هر ۲ رج بلوک استفاده شود.
جهت اجرای نمای سنگی غیر خشک که دارای سطح صاف با ابعاد بزرگتر از ۶ متر باشد، درز انبساط عمودی و افقی به ضخامت یک سانتیمتر در هر ۶ متر اجرا گردد.


۷ –  نصب بلوک‌ ردیف‌های بعدی

  • در زمان اجرا ، سطح بلوکها باید مرطوب باشد.
  • برای اجرای بلوکهای بعدی باید سطوح عمودی و افقی با ماله دندانه دار چسب زده شود. قبل از چسب زدن سطح بلوکها با برس تمیز شود.
  • در هنگام نصب بلوک، ابتدا لبه دور از اتصال بلوک گذاشته می شود و سپس قسمت اتصال در محل خود قرار گیرد. از لغزاندن بلوک خودداری شود.
  • با کاردک ملاتهای اضافی تمیز شود. کاردک به صورت ۴۵ درجه نسبت به بلوک گرفته شود و حرکت به گونه ای باشد که لبه تیز به سمت درز نباشد.
  • هم پوشانی بلوکها باید حداقل ۱۵ سانتیمتر است (حداقل فاصله درزهای قائم ۱۵ سانتیمتر است) و برای هر رج ثابت باشد.
  • در تقاطع زاویه دار دیوار ها، سطح فارسی بر در وجه خارجی قرار گیرد و به عبارت دیگر درز قائم رویهم قرار نگیرد.
  • برای اجرای شاغولی دیوار، تراز و امتداد هر بلوک پس از نصب کنترل شود.
  • از نوارهای فلزی سوراخدار در محل اتصال دیوارهای فرعی، درزها و اتصال به ستون استفاده شود. حداکثر فاصله ۵۰ سانتیمتر می باشد. در صورت قرار گیری زبانه بلوک در قسمت اتصال، تراشیده گردد.
  • در صورتیکه دیوارهای محل اتصال هم ضخامت باشند باید همزمان چیده شوند.
  • دیوار فرعی با ضخامت کمتر از دیوار اصلی با فاصله اجرایی حدود ۱ سانتیمتر و با استفاده از تسمه های فولادی گالوانیزه با فاصله حداکثر ۵۰ سانتیمتر، به دیوار اصلی متصل می شوند.
  • اتصال دیوارهای فرعی L یا T شکل که هم ضخامت باشند، به صورت لاریز اجرا شود.
  • جهت اتصال دیوار به ستونهای بتنی می توان از قطعه فلزی انعطاف پذیر سوراخدار که با پیچ به دیوار و ستون متصل می شود، استفاده نمود.
  • جهت اتصال دیوار به ستونهای فلزی از قطعه فلزی انعطاف پذیر سوراخدار که از یک طرف با پیچ به بلوکهای دیواری و از طرف دیگر به ستون با جوش یا پیچ متصل شود، می توان استفاده کرد.

۸-  پشت‌بند یا کلاف

مطابق آیین نامه ۲۸۰۰، در صورتیکه ارتفاع دیوار از ۳/۵ متر بیشتر باشد باید از کلاف افقی و قائم متصل به اسکلت ساختمان استفاده نمود. در صورتیکه طول دیوار از ۶ متر یا ۴۰ برابر ضخامت دیوار، بیشتر باشد باید از پشت بند یا کلاف قائم متصل به اسکلت ساختمان استفاده شود.
لبه قائم و افقی تیغه ها نباید آزاد باشد. دیوار زیر پنجره و جان پناه، جهت تامین پایداری، باید دارای کلاف افقی و قائم باشد.


۹- اجرای تاسیسات

برای مسیرهای تاسیسات می توان شیار عمودی و سوراخکاری در دیوارها اجرا نمود. بعد از اجرای تاسیسات، مسیرها و سوراخهای اضافی با ملات کم سیمان یا چسب بلوک پر شود.


۱۰- لکه‌گیری سطح دیوار

برای ترمیم پریدگی ها و لکه گیری می توان از چسب بلوک استفاده نمود.
قبل از اجرا سطح با برس تمیز شود. لکه گیری با استفاده از کاردک انجام می شود. سپس سطح با یک سوهان ریز یا سمباده صاف و آماده رنگ آمیزی می شود.


۱۱- نصب در و پنجره

در و پنجره به طور مستقیم روی بلوکها AAC قابل نصب است. توصیه می شود چهارچوبهای فلزی دربها با ملات ماسه سیمان پر شود.


۱۲- نازک‌کاری

با توجه به سطح صاف می توان دیوار را با اجرای کاغذ دیواری، لایه ای نازک گچ، پلاستر سیمان، سرامیک، پوششهای طرحدار آکریلیک یا ملات آماده پوشش داد.

 

عملکرد ساختمان های با مصالح AAC در برابر زلزله

بطور معمول، در ساختمان های ساخته شده با مصالح بنایی، نیروهای عمودی ناشی از بار مرده و زنده و همچنین نیروهای جانبی زلزله، توسط دیوارها تحمل میشود. در ساختمانهای احداث شده با مصالح بنایی، علاوه بر دیوارهای سازه ای، از تیغه های داخلی جدا کننده به منظورهای متفاوت استفاده می شود.

از آنجاییکه سهم مقاومت این تیغه ها نسبت به دیوارهای باربر( سازه ای) هر طبقه بسیار اندک میباشد، از این ظرفیت صرف نظر گردیده است. دیوارهای باربرساخته شده از مصالح بنایی، در برای تنش های کششی بسیار حساس هستند. البته این ضعف را میتوان با استفاده از میلگردهای فولادی در داخل دیوار بهبود بخشید.

فرایند کنترل کیفیت

کنترل کیفیت

کنترل کیفیت بدون بهبود مداوم بی معناست. چرا که ویژگی های هر محصول یا فرآیند تنها به کنترل نیاز ندارد بلکه تولید محصول با ویژگی های مطلوب مستلزم بهبود مداوم است. بهبود مداوم از طریق افزایش سطح علمی و تجربی افراد حاصل می گردد. بنابراین می توان تحقیق و توسعه را بخش جدایی ناپذیر کنترل کیفیت دانست.

واحد آزمایشگاه و واحد تحقیق توسعه مطابق چارت سازمانی زیر مجموعه ی واحد کنترل کیفیت قرار می گیرند.

مراحل کنترل کیفیت

  1. ۱ (کنترل کیفیت مواد اولیه)
  2. ۲ (کنترل کیفیت فرآیند تولید)
  3. ۳ ( کنترل کیفیت محصول نهایی)

۱- کنترل کیفیت مواد اولیه

کلیه آزمونها و اندازه گیریهای لازم بر روی مواد خام بطور مداوم انجام شده و در صورت تائید کیفیت و تطابق مشخصات آنها با مطلوبات فنی، مجوز استفاده از آنها صادر می گردد.
مواد خام مورد استفاده در واحد تولید بتن هوادار اتوکلاو شده شامل سیمان، آهک پخته ،سیلیس ، سنگ گچ و پودر آلومنیوم میباشد. مواد خام مورد استفاده در واحد تولید ملات خشک شامل سنگدانه ، سیمان و افزودنیهای پلیمری میباشد.
آزمونهای انجام شده بر روی مواد خام شامل تعیین درصد خلوص، دانه بندی، زمان گیرش سیمان(تست ویکات) و واکنش پذیری میباشد.

۲- کنترل کیفیت فرآیند تولید

در مراحل مختلف تولید، واحد کنترل کیفیت بر شناسایی و کنترل محصول در دست ساخت تمرکز دارد.
فرآیند تولید بتن هوادار اتوکلاو شده شامل مراحل زیر می باشد:

  • تولید دوغاب ماسه
  • مخلوط شدن مواد اولیه و ریختن آن ها در قالب
  • ماندن قالب در رایزینگ و تولید کیک سبز
  • برش کیک سبز به ابعاد مورد نظر
  • پخته شدن کیک سبز در اتوکلاو
  • بسته بندی

فرآیند تولید محصولات در واحد ملات خشک بشرح زیر میباشد :

  • توزین و پیمانه کردن
  • مخلوط کردن یکنواخت مواد اولیه
  • بسته بندی

۳ – کنترل کیفیت محصول نهایی

بعد از کنترل ظاهری محصول تولیدی و جهت حصول اطمینان از تطابق مشخصات با حدود استاندارد آزمونهای زیر بر روی بتن هوادار اتوکلاو شده انجام میشود. بدیهی است پس از تائید، محصول بسته بندی و نشانه گذاری شده و جهت تحویل به مشتریان به انبار تحویل داده میشود.

  • اندازه گیری ابعادی
  • تعیین جرم حجمی
  • تعیین مقاومت فشاری
  • تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن

اضافه بر آزمونهای الزامی مطرح در استاندارد ملی ایران کلیه آزمایشهای تعریف شده در سطح بین المللی برای بتن هوادار اتوکلاو شده نیز انجام گردیده و اطلاعات آنها ثبت میگردد .


در جدول زیر لیست آزمونهایی را که توسط واحد کنترل کیفیت میبایست  بر روی کلیه محصولات تولیدی انجام پذیرد ذکر شده است :

ردیف

عنوان آزمون

کد استاندارد

 ۱

تعیین جرم حجمی خشک بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8594

 ۲

تعیین ابعاد بلوکه بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8595

 ۳

تعیین مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8596

 ۴

 تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن بتن هواداراتوکلاوشده

ISIRI 8594

 ۵

 تعیین درصد رطوبت بتن هواداراتوکلاوشده

ISIRI 9159

 ۶

 تعیین دوام در برابر ذوب و یخ بندان بتن هواداراتوکلاوشده

INSO 20346        

 ۷

 میزان جذب آب موئینگی بتن هوادار اتوکلاوشده

EN 772-11

 ۸

 دانه بندی ملات خشک

ISIRI 4977

 ۹

 تعیین روانی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-3

 ۱۰

تعیین جرم حجمی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-6

 ۱۱

تعیین مقدار هوای ملات بنایی تازه و اندودکاری با درصد هوای بیشتر از ۲۰ درصد

ISIRI 9150-7

۱۲

تعیین زمان تصحیح ملات بنایی لایه نازک

ISIRI 9150-9

۱۳

تعیین عمرکارایی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-9

۱۴

تعیین جرم حجمی ملات سخت شده بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-10

۱۵

تعیین مقاومت فشاری ملات بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-11

۱۶

تعیین مقاومت خمشی ملات بنایی و اندودکاری سخت شده

ISIRI 9150-11

۱۷

تعیین مقاومت چسبندگی ملات های اندودکاری بیرونی و داخلی به مصالح زیرکار

ISIRI 9150-12

۱۸

تعیین ضریب جذب آب موئینه ملات بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-18

۱۹

تعیین نفوذ بخار آب ملات اندودکاری بیرونی و داخلی

ISIRI 9150-19

۲۰

چسبندگی ملات اندودکاری بعد از چرخه های هوازدگی

ISIRI 9150-21

۲۱

نفوذ پذیری آب زیرلایه پس از چرخه های هوازدگی ملات اندودکاری

ISIRI 9150-21

۲۲

تعیین مقاومت چسبندگی کششی اولیه چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۳

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از حرارت دهی چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۴

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۵

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از دوره ی یخبندان چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۶

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۱۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۷

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۲۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۸

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۳۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۹

تعیین میزان لغزش چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12489

۳۰

تعیین قابلیت ترکنندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12491

۳۱

تعیین مقاومت ملات کاشی در برابر سایش

ISIRI 12492-2

۳۲

تعیین مقاومت فشاری ملات کاشی در شرایط استاندارد

ISIRI 12494-3

۳۳

تعیین مقاومت خمشی ملات کاشی در شرایط استاندارد

ISIRI 12494-3

۳۴

تعیین مقاومت فشاری ملات کاشی بعد از چرخه های یخبندان

ISIRI 12494-3

۳۵

تعیین مقاومت خمشی ملات کاشی بعد از چرخه های یخبندان

ISIRI 12494-3

۳۶

تعیین میزان جذب آب ملات کاشی سخت شده

ISIRI 12494-5

۳۷

تعیین میزان انقباض ملات کاشی

ISIRI 10760-4

۳۸

تعیین وزن مخصوص و بازدهی روان ملات سیمان هیدرولیکی

INSO 3821

۳۹

اندازه گیری تغییرات ارتفاع نمونه های استوانه ای روان ملات سیمان هیدرولیکی

INSO 16018

۴۰

تغییر طول روان ملات سیمان هیدرولیکی سخت شده

INSO 17039

۴۱

تعیین روانی روان ملات سیمان هیدرولیکی سخت شده

INSO 17510

۴۲

تعیین مقاومت فشاری روان ملات سیمان هیدرولیکی

ASTM C 109

۴۳

تعیین مقاومت چسبندگی اولیه عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

۴۴

تعیین مقاومت چسبندگی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از غوطه وری در آب

EN 14891

۴۵

تعیین مقاومت چسبندگی کششی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از دوره حرارت دهی

EN 14891

۴۶

تعیین مقاومت چسبندگی کششی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از سیکل های ذوب و یخبندان

EN 14891

۴۷

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب آهک

EN 14891

۴۸

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب کلر دار

EN 148914

۴۹

تعیین توانایی مقاومت در برابر رشد ترک عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

۵۰

تعیین میزن نفوذ ناپذیری در برابر آب عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

معایب :

بلوک سبک را نمی توان در دیوارهای باربر و حمال استفاده کرد. استحکام هبلکس ‌نسبت به دیگر انواع بتن‌ها کمتر است. مهم ترین استفاده ازبلوک سبک در مکان‌هایی است که قبلاً در آنها از آجر بلوک‌های سفالی، بلوک‌های بتنی و… استفاده می‌شده است و وزن زیادی را نیز تحمل نمی کنند. دیوارهای داخلی ساختمان بهترین مکان برای استفاده از بلوک سبک  هستند

جمع آوري و تحقيق : مهندس مهدي صناعت

منابع :

۱ –   مجتبی مغربی، جایگزین کردن مصالح سبک و ارزان به جای آجر، دهمین کنفرانس دانشجویی مهندسی عمران،۱۳۸۲

۲ –   سید حسین حسینی، اثرات عایق سازی حرارتی جداره‌های ساختمانی ساخته شده با مصالح جدید در کاهش مصرف سوخت، اولین همایش منطقه‌ای عمران و معماری،۱۳۹۰

۳ کتاب فناوری های نوین ساختمانی از نگاهی دیگر تالیف دکتر امیر ذوالفقاری

۴ سایت ویکی پدیا  https://fa.wikipedia.org/wiki

۵ سید امیرعلی هاشمی  ، کاربرد بتن در فناوری های ساختمانی جهت کم کردن آسیب زلزله ، هفتمین نشست هم اندیشی آسیب شناسی زلزله مرداد ۹۵ تبریز

۶ آئین نامه ۲۸۰۰

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *