(AAC)  بتن هوادار اتوکلاو شده

(AAC) بتن هوادار اتوکلاو شده

 

(AAC)  بتن هوادار اتوکلاو شده

Autoclaved Aerated Concrete – AAC

 

تاریخچه :

در سال ۱۹۲۴ میلادی، دکتر اکسل اریکسون، آرشیتکت سوئدی و استادیار تکنولوژی ساختمان در انستیتو ویل تکنولوژی استکهلم، برای نخستین بار بتن هوادار اتوکلاو شده را ابداع کرد. ریشه بتن هوادار اتوکلاوشده به سال ۱۹۲۰ میلادی برمی گردد زمانی که سوئد بدلیل کمبود چوب، با توجه به ازبین رفتن جنگل ها نیاز شدیدی به مصالح جایگزین پیداکرد.

حدود ۴۵ سال پیش در آلمان غربی آقای جوزف هبل، پیمانکار ساختمانی، مبادرت به مکانیزه کردن سیستم تولید این محصول با طراحی سیستم اندازه گیری، مخلوط کردن، قالب گیریِ و برش نمود. سپس با اضافه کردن آرماتور مقاومت این محصول را افزایش داد. مهندسان معمار و مجریان ساختمانی به سرعت متوجه قابلیت ها و خصوصیت های بی نظیر این سیستم که بسیار سبک ولی با مقاومت بالا بود شدند و از این ویژگیها در پروژه های خود استفاده کردند.

افزایش تقاضا برای استفاده از این نوع بتن باعث شد که تا سال ۱۹۹۵ میلادی ۵۱ کارخانه با تولیدی برابر با ۳۱ میلیون متر مکعب در سال در سراسر دنیا احداث گردد و تا سال ۱۹۹۸ میلادی این تعداد به ۱۵۰ واحد تولیدی با ظرفیت ۵۰ میلیون متر مکعب در سال افزایش یافت.

تولیدکنندگان عمده این محصول به ترتیب در قاره های اروپا، آسیا، آمریکا و اقیانوسیه قرار دارند .

روش تولید :

در ابتدا سیمان و ماسه بادی مورد نیاز برای تولید  توسط بالابرها ، از سیلوهای بزرگ تعبیه شده در اطراف کارخانه، وارد خط تولید می شود تا در زمان‌های مختلف و مورد نیاز ، مورد استفاده قرار گیرد.
روش تولید بلوک AAC  به این صورت است که در مرحله ی اول ، سه ماده اصلی ، سیمان و اب با مقداری ماسه بادی به خوبی با یکدیگر مخلوط می‌شوند .

 .

 و در حین مخلوط شدن ، ماده حباب زا  ( پودر آلومینیوم )  نیز اضافه می‌شود.

در مرحله ی دوم ترکیب حاصل شده را به داخل قالب‌های بزرگ تعیبه شده می‌ریزند. با توجه به این که ماده حباب ساز، باعث افزایش حجم مخلوط  AAC  می شود بنابراین پر کردن کل قالب با مخلوط به دست آمده ، کار درستی نیست .بنا بر این قالب ها را تا نصفه از ملات اماده شده پر میکنند و سپس به مدت ۵ دقیقه توسط دستگاه ویبره ملات را ویبره مینمایند به صورت یکنواخت و سپس قالب را در محیطی گرم با دمای حداکثر ۴۰ درجه که به محیط گرمخانه مشهور هست انتقال میدهند . ماده حباب زا ، بین زمان سه الی سه و نیم ساعت، حباب کافی را در داخل قالب‌ها تولید خواهد کرد. حجم مخلوط داخل قالب باید به درستی تنظیم شود یعنی حجم مخلوط نه به اندازه ای کم باشد که حباب‌ها از داخل مخلوط خارج شوند و نه باید آن قدر زیاد باشد که باعث شوند حباب کافی و درست در داخل قالب ایجاد نشود. سپس قالب‌ها را زمانی که به اندازه کافی حباب ‌درون آن ایجاد شد، برای عمل آوری بیرون می‌آورند.پس از خروج قالب از گرمخانه ملات ریخته شده در قالب پف کرده و همانند کیک تمام قالب را در بر میگیرد . مرحله بعد قالب ها به صورت اتوماتیک بر روی ریل به سمت قسمت تخلیه از قالب هدایت میشوند .

بعد از اینکه کیک بتنی از قالب خارج گردید بر روی ریل به سمت دستگاه برش هدایت میشود 

عمل آوری بلوک به روش اتوکلاوی می باشد که باید کیک برش خورده بتنی داخل کوره با پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار به مدت ۱۲ ساعت است که باعث انجام جمع شدگیهای کوتاه مدت و بلند مدت بتن می شود. طی این فرایند سیلیکات کلسیم هیدراته می شود و در نتیجه خواص ثابت می ماند.

 

 

مزایا :

سبک ولی بسیار مقاوم و با دوام   

                                                                            

                                                                           

 

با بهره گیری از روش ویژه ساخت بتن هوادار اتوکلاوشده، بتنی بسیار سبک با ساختار منحصر به فرد متخلخل بدست می آید. این ساختار برای مدت طولانی به تعمیر و نوسازی نیاز ندارد وعمر بسیار طولانی خواهد داشت. بتن هوادار اتوکلاوشده علیرغم وزن سبک آن بسیار بادوام می باشد. دوام و استحکام آن به دلیل پوشش سیلیکات کلسیم در اطراف میلیون ها حفره هوا و همچنین پخت توسط بخاردر اتوکلاو تحت فشار ۱۲ اتمسفر می باشد. خواص مکانیکی عالی آن را محصولی برتر و مطمئن جهت ساخت و ساز درمناطق زلزله خیز نموده است. بیش از ۶۰ سال است که سازه های ساخته شده از بتن های هوادار اتوکلاو شده در مناطق آب و هوایی گوناگون در سراسر دنیا استفاده می شود.

بتن هوادار اتوکلاوشده نمی پوسد، جمع نمی شود، زنگ نمی زند و به عبارت دیگر از هم نمی پاشد.

 

سهولت در اجرا

                                                                                

وزن بسیار کم بتن هوادار اتوکلاوشده هزینه های حمل و نقل و جابجایی آن را تا محل استفاده در پروژه ها و محل اجرا کاهش می دهد. بتن هوادار اتوکلاوشده  به صورت بلوک یا پانل در ابعاد مختلف و بسیار دقیق و بر اساس بالاترین استانداردهای موجود و با استفاده از پیشرفته ترین تکنولوژی تولید میگردد .

 

مقاومت حرارتی بالا

                                                                                              

بلوک دیواری ، عایق یکپارچه ای را بدون پل حرارتی (نقاط سرد) در ارتباط با ساختمان از طریق دیوار فراهم

می کند. بتن هوادار اتوکلاوشده به دلیل خصوصیات حرارتی یکپارچه، علاوه بر مقاومت بالا و نیز به دلیل استفاده از ملات (چسب) که اتصال آنها را از طریق یک لایه بسیار نازک ایجاد می کند، نسبت به سایر محصولات مشابه متمایز می باشد.

همچنین خصوصیات عایق حرارتی بتن هوادار اتوکلاوشده باعث کاهش قابل توجه استفاده مداوم از سیستم های سرمایشی و گرمایشی می شود که تأثیر چشمگیری بر کاهش هزینه مصرف انرژی و نیز اثرات آن بر محیط زیست دارد. استفاده از بتن هوادار اتوکلاوشده  دمای سطح دیوارها را برای مدت طولانی تری ثابت نگه می دارد. علاوه بر کاهش مصرف انرژی، این سیستم امکان مدیریت استفاده بهینه مصرف انرژی را از طریق انتقال مصرف به زمان های غیراز اوج، فراهم می سازد که این ویژگی به مصرف کننده، تولید کننده انرژی و همچنین محیط زیست کمک می کند.

خصوصیات جذب رطوبت بتن هوادار اتوکلاوشده کمک بسزایی در فراهم کردن آسایش ساکنین واحدهای مسکونی می نماید.


 

مقاوم در برابر آتش

                                                                                                            

مصالح امن تر مصالح بهتری هستند. از آنجاکه اجزای تشکیل دهنده بتن هوادار اتوکلاوشده را مواد طبیعی معدنی تشکیل می دهند، بتن نه تنها آتش زا نیست، بلکه نسبت به دیگرمصالح ساختمانی مقاومت بیشتری در برابر آتش دارد و گاز مضر تولید نمی کند. بتن هوادار اتوکلاوشده قادر است در برابر دمای شدید، تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد مقاومت کند.

یک دیوار ۱۰ سانتیمتری غیر باربر با بتن هوادار اتوکلاو شده دارای ارزش Ul درجه آتشپادی برابر با ۴ ساعت می باشد که این عدد بیش از الزامات سخت ترین استانداردهای موجود ساختمانی است. سیستم بتن هوادار اتوکلاوشده بهترین شرایط را جهت ایمنی ساکنین و جلوگیری از تلفات جانی و مالی فراهم می سازد.

 

مقاوم در برابر صدا

                                                                                                        

سر و صدا یکی از مهمترین معضلات زندگی مدرن برای ساکنین منازل، آپارتمان ها، مجتمع های بزرگ مسکونی و مجتمع های تجاری است. یک دیوار ساخته شده از محصولات بتن هوادار اتوکلاوشده ، بهترین عایق بندی را جهت جلوگیری از انتقال صدا بوجود می آورد. ساختار متخلخل و سطح تماس بالای محصولات بتن هوادار اتوکلاوشده ، جنبش های مکانیکی را خنثی کرده، به میزان قابل ملاحظه ای آلودگی های صدای بیرون را دفع می کند، انعکاس صدا را در محیط داخل از بین برده، شرایط مناسب و آرامی را برای ساکنین فراهم می سازد.

با استفاده از سیستم های بتن هوادار اتوکلاوشده ، ساکنین دیگر نگران ایجاد مزاحمت برای اعضای خانواده یا همسایگان نخواهند بود وهمچنین سرو صدای دیگران مزاحمتی برای آن ها ایجاد نخواهد کرد.

 

فضایی هنری و زیبا

                                                                                                             

دیوارهای ساخته شده با بتن های هوادار اتوکلاوشده از دیوارهای ساخته شده با مصالح سنتی ِدیگر نازکترند و به همین علت، فضای داخلی بیشتری را نسبت به فضای مشابه ساخته شده با مصالح سنتی ایجاد و نیز انعطاف پذیری بیشتری را برای طراحان فراهم می سازند. سازه های ساخته شده با بتن های هوادار اتوکلاوشده ، امکان اجرای انواع پوشش ها و رنگهای گوناگون را جهت زیبایی بیشترفضا و بهبود ویژگی های بصری محیط فراهم می سازند.

سازه های ساخته شده از بتن هوادار اتوکلاوشده قابلیت پوشش با گچ ِ اندود های سیمانی (رویه و آستر) و هرگونه پوشش معمول و رایج دیگر را دارا می باشند.


 

مقاومت در برابر یخزدگی

                                                                                                      

به دلیل ساختار متخلخلِ دارای درصد بالای حفره های بسته، مقاومت خوبی در برابر یخزدگی دارد، که امتحان خود را در کشورهای سرد سیری مانند سوئد پس داده است.

 

مقاومت در برابر ضربه

                                                                                                           

هوادار اتوکلاو شده به دلیل ساختار متخلخل توانایی خوبی در مستهلک کردن انرژی ضربه دارد.

 

عمر طولانی

                                                                                                             

عمر ساختمانهای ساخته شده با این محصول در سوئد، بالغ بر ۸۵ سال شده است.

 

 

کاهش هزینه حمل به دلیل سبکی و ابعاد مناسب

                                                                                                          

به دلیل وزن مخصوص کم و ابعاد مناسب پالت، امکان حمل و بارگیری حجم بیشتری از محصول وجود دارد.

 

بنای سبز

                                                                                                      

بتن های هوادار اتوکلاوشده به عنوان مصالح سبز شناخته شده اند.

بتن هوادار اتوکلاوشده از سیلیس، آهک و گچ که به مقدار زیادی به صورت مواد معدنی در طبیعت یافت می شوند، تشکیل شده است.

این محصول مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید می شود و استانداردهای مرتبط زیر مورد استفاده قرار می گیرد:

  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۲ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۶ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۹۱۵۹ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین درصد رطوبت بتن هوادار اتوکلاو شده
  • استاندارد ملی ایران ۸۵۹۴ : ۱۳۸۵ بتن سبک تعیین جرم حجمی خشک بتن هوادار اتوکلاو شده

 

جرم حجمی خشک چگالی- وزن مخصوص

از مهمترین خصوصیات بتن هوادار اتوکلاو شده ، جرم حجمی آن می باشد که اکثر خواص فیزیکی بتن به آن بستگی دارد. جرم حجمی محصول تولیدی بین ۴۰۰ تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است.

 

مقاومت فشاری

مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۲ تا ۷ مگا پاسکال می باشد که با نمونه های مکعبی ۱۰ سانتیمتری اندازه گیری می گردد. با توجه به عمل آوری در اتوکلاو تحت فشار و بخار، محصول در پایان فرآیند به مقاومت نهایی خود می رسد و پس از آن نیازی به عمل آوری خاصی نیست.

ویژگیهای فیزیکی بلوک AAC مطابق با استاندارد ۸۵۹۳ ایران

ردۀ مقاومتی

مقاومت فشاریN/mm۲

جرم حجمی خشک نسبی

محدوده جرم حجمی

حداکثر میانگین جمع شدگی ناشی از خشک شدن

میانگین

حداقل

Kg/m۳

Kg/m۳

(%)

ب.ه.ا- ۲

۲/۵

۲/۰

۴۰۰
۵۰۰

۳۵۰-۴۵۰
۴۵۰-۵۵۰

۰/۰۲

ب.ه.ا- ۴

۵/۰

۴/۰

۵۰۰
۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۴۵۰-۵۵۰
۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

ب.ه.ا- ۶

۷/۵

۶/۰

۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

 

جمع شدگی ناشی از خشک شدن

کم بودن جمع شدگی ناشی از خشک شدن به دلیل فرآیند پخت در اتوکلاو در دمای حدود ۱۹۰ درجه و فشار ۱۲ بار به مدت ۱۲ ساعت است که باعث انجام جمع شدگیهای کوتاه مدت و بلند مدت بتن می شود. طی این فرایند سیلیکات کلسیم هیدراته می شود و در نتیجه خواص ثابت می ماند. یکی از تفاوتهای عمده بین این محصول و بتن کفی در همین مورد است که از نشست و جداشدن پلاستر و نازک کاری از بلوکها جلوگیری می نماید.


مدول ارتجاعی

مدول الاستیسیته بتن هوادار اتوکلاو شده بین ۱۵۰۰ تا ۳۰۰۰ مگا پاسکال می باشد. رابطۀ زیر می تواند برای تخمین به کار برده شود:

rdryچگالی خشک محصول بر حسب کیلوگرم بر مترمکعب
از نظر مقایسه مدول ارتجاعی بتن معمولی با مقاومت فشاری ۲۱ مگا پاسکال برابر است با:


مدول گسیختگی – مقاومت کششی در خمش

مدول گسیختگی بتن هوادار اتوکلاو شده معمولا بین ۲۰ تا ۴۰ درصد مقاومت فشاری آن است و می تواند با رابطه زیر تخمین زده شود:

fAACمقاومت فشاری بتن گازی با نمونه مکعبی ۱۰ سانتیمتری


عایق بندی حرارتی

یکی از مزایای مهم استفاده از این محصول، هدایت حرارتی کم آن است که رابطه مستقیم با جرم حجمی دارد. با افزایش وزن مخصوص هدایت حرارتی افزایش می یابد. جدول زیر مقادیر هدایت حرارتی اندازه گیری شده بر اساس استاندارد انگلستان ( BS۸۷۴:Part۲ ) را نشان می دهد.

چگالی خشک

مقاومت فشاری اسمی

مدول گسیختگی

مدول ارتجاعی

هدایت حرارتی با ۳% رطوبت

Kg/m۳

N/mm۲

N/mm۲

KN/mm۲

W/(m۰K)

۴۵۰

۲/۸

۰/۶۵

۱/۶

۰/۱۰

۵۲۵

۳/۵

۰/۷۵

۲

۰/۱۲

۶۰۰

۴

۰/۸۵

۲/۴

۰/۱۶

۶۷۵

۵/۸

۱/۰

۲/۵۵

۰/۱۸

۷۵۰

۷

۱/۲۵

۲/۷

۰/۲

 

مقاومت در برابر آتش

مقاومت در برابر آتش بر مبنای تعداد ساعتی که عضو می تواند آتش استاندارد را تحمل کند، بیان می گردد و به آن درجه آتشپادی عضو گفته می شود. بتن هوادار اتوکلاو شده از عملکرد مناسبی در برابر آتش برخوردار است. یکی از دلایل اصلی عملکرد مناسب در مواجهه با آتش، مقاومت بالای محصول در برابر انتقال حرارت است.

آب موجود در ساختار کریستالی این بتن اثر مثبتی در انتقال حرارت دارد و همچنین بافت متخلخل آن ، امکان خروج بخار آب از بتن را ، بدون ایجاد صدمه و پکیدن سطح فراهم می آورد.
در مورد بلوک های AAC بر اساس آزمایشهای انجام شده در کشور انگلستان، دیوار غیر باربر به ضخامت ۱۰ سانتیمتر دارای درجه آتشپادی ۴ ساعت و دیوار باربر با این ضخامت دارای درجه آتشپادی ۲ ساعت دربرابر آتش استاندارد است.
به همین دلیل برای کانالهای انتقال حرارت نیز قابل استفاده است.


اصطکاک

ضریب اصطکاک بین بلوکهای هوادار اتوکلاو شده بدون ملات ۰/۷۵ است.


مقاومت اتکایی

مقاومت اتکایی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با

A1 : سطح بارگذاری شده (در تماس با تکیه گاه)
fAAC :
مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاو شده


مقاومت برشی

مقاومت برشی بتن هوادار اتوکلاو شده برابر است با


جذب آب

درصد وزنی آب جذب شده نسبت به وزن نمونه خشک، طی زمان مشخص استغراق در زیر آب ، را میزان جذب آب گویند. میزان جذب آب نمونه های بتن گازی تا ۷۰% است. در بلوک تازه، درصد رطوبت ۳۰% است.
رطوبت بیش از ۳/۵ سانتیمتر در عمق نفوذ نمی کند و با کاهش رطوبت ، رطوبت بلوک کاهش می یابد. در شرایط معمولی درصد رطوبت حدود ۵% است.
در صورت عدم استفاده از چسب های مخصوص اتصال بلوکهای AAC به یکدیگر ، می توان از ملات ماسه بادی، سیمان به نسبت ۱:۵ با مقدار کمی آهک مرده برای جلوگیری از جذب آب ملات استفاده کرد.


خزش

تغییر شکل عضو تحت اثر بار با گذشت زمان را خزش می گویند. در شرایط معمولی تحت بار سرویس مقدار خزش بتن هوادار اتوکلاو شده مشابه بتن معمولی است.

 

پیوست ۱آزمایشهای استاندارد مرتبط با محصول AAC

شماره آزمایش

شرح رویه

ASTM C۱۳۸۶

مشخصات استاندارد برای ساختمانهای دارای دیوارAAC(آزمون تعیین مقاومت فشاری بلوک AAC)

ASTM E۵۱۹

تست برش مورب  دیوار ساختمانی AAC

ASTM C ۱۸۵

روش آزمون مقدار هوای سیمان هیدرولیکی

ASTM C ۹۱

مشخصات استاندارد سیمان بنایی

ASTM C۲۶۶

روش آزمون زمان گیرش خمیر سیمان هیدرولیکی

ASTM C ۱۰۷۲-۹۴

مقاومت چسبندگی خمشی مصالح بنایی

ASTM C ۱۱۴۸

روش آزمون استاندارد برای اندازه گیری جمع شدگی ناشی از خشک شدن ملات ساختمانی

ASTM C ۱۰۱۲

روش آزمون استاندارد برای سیمان هیدرولیکی در معرض محلول سولفات

ASTM C۶۷, C۱۲۶۲

تست یخ زدن و آب شدن

ASTM E۳۳۰

روش آزمون استاندارد برای عملکرد سازه ای پنجره های بیرونی ، دیوار پیرامونی و درب ها توسط اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا .

ASTM E۳۳۱

روش آزمون نفوذ آب از پنجره های بیرونی، دیوار های پیرامونی، و درب توسط اختلاف فشار یکنواخت استاتیک هوا.
فقط یک دیوار نصب شده با یا بدون نازک کاری

ASTM E۹۶

عبور بخار آب

AATCC/ICBO ۱۲۷-۱۹۹۵

نفوذ آب / شدت جریان

UL۲۶۳ (ASTM E۱۱۹)

طبقه بندی آتش برای سقف و دیوار AAC

ASTM C۵۱۸

آزمایش هدایت حرارتی

ASTM C۱۳۸۶

مشخصات استاندارد برای واحدهای دارای دیوارAAC

ASTM C۱۴۵۲

مشخصات استاندارد برای آرماتوربندی عناصر بتن هوادار شده اتوکلاو شده

NER ۵۳۱

ایزولاسیون حرارتی و صوتی و آتشAACبرای تمام خطوط محصول

ASTM C ۲۷۰

مشخصات استاندارد برای ملات و سیمان بنایی

ASTM E ۱۳۶

روش آزمون استاندارد برای رفتار مواد در یک کوره عمودی (آزمون اشتعال )

ASTM E ۱۱۹

روش های تست استاندارد برای آزمون آتش ساختمانها و مواد

ASTM E ۹۰
& ASTM C
۴۲۳

روش استاندارد برای اندازه گیری آزمایشگاهی از دست دادن انتقال صدا هوابرد از پارتیشن های ساختمان و روش آزمون جهت جذب صوت و ضریب جذب صدا توسط روش اتاق طنین

راهنمای اجرای بلوک های AAC

نگهداری

تخلیه بلوک با وسایل مناسب نظیر لیفتراک انجام گردد. در صورت ساییده شدن پالتها به یکدیگر، احتمال آسیب دیدن گوشه ها وجود دارد. بلوکها روی یک سطح صاف و بالاتر از زمین تخلیه و نگهداری شوند. در صورت تخلیه روی سقف، در سطح نزدیک ستون و دیوارهای برشی توزیع گردد. در صورت وجود پوشش پالت ، یک روز قبل از مصرف بلوکها ، پوشش کنده شود تا تبادل رطوبتی و حرارتی با محیط اجرا انجام گردد (در دمای زیر صفر پوشش کنده نشود). در پایان هر روز کاری، روی سطح بلوکهای باقیمانده با نایلون پوشیده شود.

نگهداری چسب مشابه سیمان است. کیسه ها باید روی کف خشک با حداقل فاصله ۱۰ سانتیمتر از زمین قرار گیرند و در معرض بارندگی قرار نداشته باشند. حداکثر ۸ عدد کیسه را می توان رویهم قرار داد. نکات ایمنی چسب بلوک، مشابه سیمان است. در هنگام کار با چسب از دستکش استفاده شود.


۲ –  آماده‌سازی

برای اجرای بلوکها از چسب بلوک مطابق با استاندارد ملی شماره ۲-۷۰۶ استفاده شود.

چسب بلوک مطابق دستورالعمل مندرج روی پاکت، در داخل ظرف پلاستیکی مناسب با آب تمیز مخلوط گردد. در صورتیکه دمای هوا کمتر از ۵ درجه سانتیگراد باشد از آب گرم با دمای حداقل ۱۰ درجه سانتیگراد استفاده شود. مخلوط کردن توسط دستگاه همزن با سرعت کم، تا بدست آمدن مخلوط یکنواخت، انجام شود. در هنگام همزدن مخلوط، نباید به آن آب اضافه گردد. پس از ۱۰ دقیقه توقف، مخلوط قبل از مصرف، دوباره همزده شود. زمان استفاده از مخلوط آماده شده حداقل ۲ ساعت است.

در زیر کار (محل چیدن بلوکهای دیوار)، با استفاده از ملات ماسه سیمان (با نسبت اختلاط یک قسمت سیمان، یک قسمت آهک مرده و شش قسمت ماسه)، سطح صاف و تراز به ضخامت ۱ تا ۲/۵ سانتیمتر، ایجاد گردد. در دیوارهای همکف (در فاصله کمتر از ۳۰ سانتیمتر از سطح خاک) قبل از اجرای ملات یک لایه عایق رطوبتی اجرا شود.


۳ – نصب بلوک‌های ردیف اول

 

  • رج اول با کنترل دقیق تراز و راستا اجرا گردد. ابتدا امتدادهای اصلی و سپس تقاطع ها کار شود.
  • پس از نصب هر بلوک سطح آن با برس تمیز شود و سپس به سطوح افقی و عمودی (به غیر از محل فاق و زبانه) چسب بلوک زده می شود. حداقل ضخامت چسب ۲ میلیمتر و حداکثر ۳ میلیمتر می باشد.
  • برای اجرای چسب از ماله یا کاردک دندانه دار استفاده شود.
  • بعد از نصب هر بلوک تراز و شاغولی بودن آن چک شود. اصلاح کردن در مدت زمان ۵ دقیقه با ضربات آهسته چکش لاستیکی انجام شود.
  • بهتر است سطح خارجی بلوک چند سانتیمتر جلوتر از ستونهای فلزی اجرا شود و روی ستونها عایق گردد. این کار برای جلوگیری از ایجاد پل حرارتی در محل اعضای فلزی است.
  • برای جلوگیری از اثر میان قابی در هنگام وقوع زلزله و اثرات انبساط و انقباض، دیوارها با فاصله حداقل یک سانتیمتر از ستونها و دیوارهای بتنی اجرا شده و با تسمه های فلزی انعطاف پذیر به فاصله حداکثر سه بلوک قائم، به سازه متصل شود.
  • دیوارها با فاصله حداقل ۲ سانتیمتر یا L/240 (طول دهانه تیر=L) از تیر یا سقف اجرا شده و با تسمه های فلزی انعطاف پذیر به فاصله حداکثر دو بلوک افقی، به سازه متصل شود.
  • فاصله و تعداد شاخکهای اتصال با توجه به ارتفاع سازه و نظر طراح کنترل گردد. برای پر کردن فاصله ها می توان از مصالح انعطاف پذیر مثل پلی اورتان، پلاستوفوم یا گچ کشته استفاده نمود.

 

اتصال بلوک به ستون :

 

اتصال بلوک به سقف


۴- برشکاری

برشکاری با اره دستی، اره نواری و لوازم نجاری به ابعاد و شکل دلخواه قابل انجام است. در صورت برش با لوازم برقی، از ماسک و لوازم ایمنی استفاده شود.


۵ – سوراخکاری

سوراخکاری با دستگاه برش دوار انجام شود. قطر سوراخ از یک سوم عمق بلوک بیشتر نشود. دور سوراخهای بزرگتر باید با توری فلزی تقویت گردد.
در صورتیکه عمق شیار از یک سوم عمق بلوک بیشتر باشد، باید در هر ۲ رج با دو میلگرد ۸ دو سرگونیا تقویت انجام گردد.


۶ – درزها

درزهای اجرایی در فاصله های افقی به اندازه ۳ برابر ارتفاع دیوار یا ۶ متر باید به اندازه ۱۰ تا ۱۳ میلیمتر در نظر گرفته شود. تسمه های اتصال حداکثر در هر ۲ رج بلوک استفاده شود.
جهت اجرای نمای سنگی غیر خشک که دارای سطح صاف با ابعاد بزرگتر از ۶ متر باشد، درز انبساط عمودی و افقی به ضخامت یک سانتیمتر در هر ۶ متر اجرا گردد.


۷ –  نصب بلوک‌ ردیف‌های بعدی

  • در زمان اجرا ، سطح بلوکها باید مرطوب باشد.
  • برای اجرای بلوکهای بعدی باید سطوح عمودی و افقی با ماله دندانه دار چسب زده شود. قبل از چسب زدن سطح بلوکها با برس تمیز شود.
  • در هنگام نصب بلوک، ابتدا لبه دور از اتصال بلوک گذاشته می شود و سپس قسمت اتصال در محل خود قرار گیرد. از لغزاندن بلوک خودداری شود.
  • با کاردک ملاتهای اضافی تمیز شود. کاردک به صورت ۴۵ درجه نسبت به بلوک گرفته شود و حرکت به گونه ای باشد که لبه تیز به سمت درز نباشد.
  • هم پوشانی بلوکها باید حداقل ۱۵ سانتیمتر است (حداقل فاصله درزهای قائم ۱۵ سانتیمتر است) و برای هر رج ثابت باشد.
  • در تقاطع زاویه دار دیوار ها، سطح فارسی بر در وجه خارجی قرار گیرد و به عبارت دیگر درز قائم رویهم قرار نگیرد.
  • برای اجرای شاغولی دیوار، تراز و امتداد هر بلوک پس از نصب کنترل شود.
  • از نوارهای فلزی سوراخدار در محل اتصال دیوارهای فرعی، درزها و اتصال به ستون استفاده شود. حداکثر فاصله ۵۰ سانتیمتر می باشد. در صورت قرار گیری زبانه بلوک در قسمت اتصال، تراشیده گردد.
  • در صورتیکه دیوارهای محل اتصال هم ضخامت باشند باید همزمان چیده شوند.
  • دیوار فرعی با ضخامت کمتر از دیوار اصلی با فاصله اجرایی حدود ۱ سانتیمتر و با استفاده از تسمه های فولادی گالوانیزه با فاصله حداکثر ۵۰ سانتیمتر، به دیوار اصلی متصل می شوند.
  • اتصال دیوارهای فرعی L یا T شکل که هم ضخامت باشند، به صورت لاریز اجرا شود.
  • جهت اتصال دیوار به ستونهای بتنی می توان از قطعه فلزی انعطاف پذیر سوراخدار که با پیچ به دیوار و ستون متصل می شود، استفاده نمود.
  • جهت اتصال دیوار به ستونهای فلزی از قطعه فلزی انعطاف پذیر سوراخدار که از یک طرف با پیچ به بلوکهای دیواری و از طرف دیگر به ستون با جوش یا پیچ متصل شود، می توان استفاده کرد.

۸-  پشت‌بند یا کلاف

مطابق آیین نامه ۲۸۰۰، در صورتیکه ارتفاع دیوار از ۳/۵ متر بیشتر باشد باید از کلاف افقی و قائم متصل به اسکلت ساختمان استفاده نمود. در صورتیکه طول دیوار از ۶ متر یا ۴۰ برابر ضخامت دیوار، بیشتر باشد باید از پشت بند یا کلاف قائم متصل به اسکلت ساختمان استفاده شود.
لبه قائم و افقی تیغه ها نباید آزاد باشد. دیوار زیر پنجره و جان پناه، جهت تامین پایداری، باید دارای کلاف افقی و قائم باشد.


۹- اجرای تاسیسات

برای مسیرهای تاسیسات می توان شیار عمودی و سوراخکاری در دیوارها اجرا نمود. بعد از اجرای تاسیسات، مسیرها و سوراخهای اضافی با ملات کم سیمان یا چسب بلوک پر شود.


۱۰- لکه‌گیری سطح دیوار

برای ترمیم پریدگی ها و لکه گیری می توان از چسب بلوک استفاده نمود.
قبل از اجرا سطح با برس تمیز شود. لکه گیری با استفاده از کاردک انجام می شود. سپس سطح با یک سوهان ریز یا سمباده صاف و آماده رنگ آمیزی می شود.


۱۱- نصب در و پنجره

در و پنجره به طور مستقیم روی بلوکها AAC قابل نصب است. توصیه می شود چهارچوبهای فلزی دربها با ملات ماسه سیمان پر شود.


۱۲- نازک‌کاری

با توجه به سطح صاف می توان دیوار را با اجرای کاغذ دیواری، لایه ای نازک گچ، پلاستر سیمان، سرامیک، پوششهای طرحدار آکریلیک یا ملات آماده پوشش داد.

 

عملکرد ساختمان های با مصالح AAC در برابر زلزله

بطور معمول، در ساختمان های ساخته شده با مصالح بنایی، نیروهای عمودی ناشی از بار مرده و زنده و همچنین نیروهای جانبی زلزله، توسط دیوارها تحمل میشود. در ساختمانهای احداث شده با مصالح بنایی، علاوه بر دیوارهای سازه ای، از تیغه های داخلی جدا کننده به منظورهای متفاوت استفاده می شود.

از آنجاییکه سهم مقاومت این تیغه ها نسبت به دیوارهای باربر( سازه ای) هر طبقه بسیار اندک میباشد، از این ظرفیت صرف نظر گردیده است. دیوارهای باربرساخته شده از مصالح بنایی، در برای تنش های کششی بسیار حساس هستند. البته این ضعف را میتوان با استفاده از میلگردهای فولادی در داخل دیوار بهبود بخشید.

فرایند کنترل کیفیت

کنترل کیفیت

کنترل کیفیت بدون بهبود مداوم بی معناست. چرا که ویژگی های هر محصول یا فرآیند تنها به کنترل نیاز ندارد بلکه تولید محصول با ویژگی های مطلوب مستلزم بهبود مداوم است. بهبود مداوم از طریق افزایش سطح علمی و تجربی افراد حاصل می گردد. بنابراین می توان تحقیق و توسعه را بخش جدایی ناپذیر کنترل کیفیت دانست.

واحد آزمایشگاه و واحد تحقیق توسعه مطابق چارت سازمانی زیر مجموعه ی واحد کنترل کیفیت قرار می گیرند.

مراحل کنترل کیفیت

  1. ۱ (کنترل کیفیت مواد اولیه)
  2. ۲ (کنترل کیفیت فرآیند تولید)
  3. ۳ ( کنترل کیفیت محصول نهایی)

۱- کنترل کیفیت مواد اولیه

کلیه آزمونها و اندازه گیریهای لازم بر روی مواد خام بطور مداوم انجام شده و در صورت تائید کیفیت و تطابق مشخصات آنها با مطلوبات فنی، مجوز استفاده از آنها صادر می گردد.
مواد خام مورد استفاده در واحد تولید بتن هوادار اتوکلاو شده شامل سیمان، آهک پخته ،سیلیس ، سنگ گچ و پودر آلومنیوم میباشد. مواد خام مورد استفاده در واحد تولید ملات خشک شامل سنگدانه ، سیمان و افزودنیهای پلیمری میباشد.
آزمونهای انجام شده بر روی مواد خام شامل تعیین درصد خلوص، دانه بندی، زمان گیرش سیمان(تست ویکات) و واکنش پذیری میباشد.

۲- کنترل کیفیت فرآیند تولید

در مراحل مختلف تولید، واحد کنترل کیفیت بر شناسایی و کنترل محصول در دست ساخت تمرکز دارد.
فرآیند تولید بتن هوادار اتوکلاو شده شامل مراحل زیر می باشد:

  • تولید دوغاب ماسه
  • مخلوط شدن مواد اولیه و ریختن آن ها در قالب
  • ماندن قالب در رایزینگ و تولید کیک سبز
  • برش کیک سبز به ابعاد مورد نظر
  • پخته شدن کیک سبز در اتوکلاو
  • بسته بندی

فرآیند تولید محصولات در واحد ملات خشک بشرح زیر میباشد :

  • توزین و پیمانه کردن
  • مخلوط کردن یکنواخت مواد اولیه
  • بسته بندی

۳ – کنترل کیفیت محصول نهایی

بعد از کنترل ظاهری محصول تولیدی و جهت حصول اطمینان از تطابق مشخصات با حدود استاندارد آزمونهای زیر بر روی بتن هوادار اتوکلاو شده انجام میشود. بدیهی است پس از تائید، محصول بسته بندی و نشانه گذاری شده و جهت تحویل به مشتریان به انبار تحویل داده میشود.

  • اندازه گیری ابعادی
  • تعیین جرم حجمی
  • تعیین مقاومت فشاری
  • تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن

اضافه بر آزمونهای الزامی مطرح در استاندارد ملی ایران کلیه آزمایشهای تعریف شده در سطح بین المللی برای بتن هوادار اتوکلاو شده نیز انجام گردیده و اطلاعات آنها ثبت میگردد .


در جدول زیر لیست آزمونهایی را که توسط واحد کنترل کیفیت میبایست  بر روی کلیه محصولات تولیدی انجام پذیرد ذکر شده است :

ردیف

عنوان آزمون

کد استاندارد

 ۱

تعیین جرم حجمی خشک بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8594

 ۲

تعیین ابعاد بلوکه بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8595

 ۳

تعیین مقاومت فشاری بتن هوادار اتوکلاوشده

ISIRI 8596

 ۴

 تعیین جمع شدگی ناشی از خشک شدن بتن هواداراتوکلاوشده

ISIRI 8594

 ۵

 تعیین درصد رطوبت بتن هواداراتوکلاوشده

ISIRI 9159

 ۶

 تعیین دوام در برابر ذوب و یخ بندان بتن هواداراتوکلاوشده

INSO 20346        

 ۷

 میزان جذب آب موئینگی بتن هوادار اتوکلاوشده

EN 772-11

 ۸

 دانه بندی ملات خشک

ISIRI 4977

 ۹

 تعیین روانی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-3

 ۱۰

تعیین جرم حجمی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-6

 ۱۱

تعیین مقدار هوای ملات بنایی تازه و اندودکاری با درصد هوای بیشتر از ۲۰ درصد

ISIRI 9150-7

۱۲

تعیین زمان تصحیح ملات بنایی لایه نازک

ISIRI 9150-9

۱۳

تعیین عمرکارایی ملات بنایی تازه

ISIRI 9150-9

۱۴

تعیین جرم حجمی ملات سخت شده بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-10

۱۵

تعیین مقاومت فشاری ملات بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-11

۱۶

تعیین مقاومت خمشی ملات بنایی و اندودکاری سخت شده

ISIRI 9150-11

۱۷

تعیین مقاومت چسبندگی ملات های اندودکاری بیرونی و داخلی به مصالح زیرکار

ISIRI 9150-12

۱۸

تعیین ضریب جذب آب موئینه ملات بنایی و اندودکاری

ISIRI 9150-18

۱۹

تعیین نفوذ بخار آب ملات اندودکاری بیرونی و داخلی

ISIRI 9150-19

۲۰

چسبندگی ملات اندودکاری بعد از چرخه های هوازدگی

ISIRI 9150-21

۲۱

نفوذ پذیری آب زیرلایه پس از چرخه های هوازدگی ملات اندودکاری

ISIRI 9150-21

۲۲

تعیین مقاومت چسبندگی کششی اولیه چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۳

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از حرارت دهی چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۴

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۵

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از دوره ی یخبندان چسب کاشی سیمانی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12487

۲۶

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۱۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۷

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۲۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۸

تعیین مقاومت چسبندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی بعد از زمان باز ۳۰ دقیقه

ISIRI 12488

۲۹

تعیین میزان لغزش چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12489

۳۰

تعیین قابلیت ترکنندگی چسب کاشی و چسب سنگ سیمانی

ISIRI 12491

۳۱

تعیین مقاومت ملات کاشی در برابر سایش

ISIRI 12492-2

۳۲

تعیین مقاومت فشاری ملات کاشی در شرایط استاندارد

ISIRI 12494-3

۳۳

تعیین مقاومت خمشی ملات کاشی در شرایط استاندارد

ISIRI 12494-3

۳۴

تعیین مقاومت فشاری ملات کاشی بعد از چرخه های یخبندان

ISIRI 12494-3

۳۵

تعیین مقاومت خمشی ملات کاشی بعد از چرخه های یخبندان

ISIRI 12494-3

۳۶

تعیین میزان جذب آب ملات کاشی سخت شده

ISIRI 12494-5

۳۷

تعیین میزان انقباض ملات کاشی

ISIRI 10760-4

۳۸

تعیین وزن مخصوص و بازدهی روان ملات سیمان هیدرولیکی

INSO 3821

۳۹

اندازه گیری تغییرات ارتفاع نمونه های استوانه ای روان ملات سیمان هیدرولیکی

INSO 16018

۴۰

تغییر طول روان ملات سیمان هیدرولیکی سخت شده

INSO 17039

۴۱

تعیین روانی روان ملات سیمان هیدرولیکی سخت شده

INSO 17510

۴۲

تعیین مقاومت فشاری روان ملات سیمان هیدرولیکی

ASTM C 109

۴۳

تعیین مقاومت چسبندگی اولیه عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

۴۴

تعیین مقاومت چسبندگی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از غوطه وری در آب

EN 14891

۴۵

تعیین مقاومت چسبندگی کششی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از دوره حرارت دهی

EN 14891

۴۶

تعیین مقاومت چسبندگی کششی عایق رطوبتی پایه سیمانی بعد از سیکل های ذوب و یخبندان

EN 14891

۴۷

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب آهک

EN 14891

۴۸

تعیین مقاومت چسبندگی کششی بعد از غوطه وری در آب کلر دار

EN 148914

۴۹

تعیین توانایی مقاومت در برابر رشد ترک عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

۵۰

تعیین میزن نفوذ ناپذیری در برابر آب عایق رطوبتی پایه سیمانی

EN 14891

معایب :

بلوک سبک را نمی توان در دیوارهای باربر و حمال استفاده کرد. استحکام هبلکس ‌نسبت به دیگر انواع بتن‌ها کمتر است. مهم ترین استفاده ازبلوک سبک در مکان‌هایی است که قبلاً در آنها از آجر بلوک‌های سفالی، بلوک‌های بتنی و… استفاده می‌شده است و وزن زیادی را نیز تحمل نمی کنند. دیوارهای داخلی ساختمان بهترین مکان برای استفاده از بلوک سبک  هستند

جمع آوري و تحقيق : مهندس مهدي صناعت

منابع :

۱ –   مجتبی مغربی، جایگزین کردن مصالح سبک و ارزان به جای آجر، دهمین کنفرانس دانشجویی مهندسی عمران،۱۳۸۲

۲ –   سید حسین حسینی، اثرات عایق سازی حرارتی جداره‌های ساختمانی ساخته شده با مصالح جدید در کاهش مصرف سوخت، اولین همایش منطقه‌ای عمران و معماری،۱۳۹۰

۳ کتاب فناوری های نوین ساختمانی از نگاهی دیگر تالیف دکتر امیر ذوالفقاری

۴ سایت ویکی پدیا  https://fa.wikipedia.org/wiki

۵ سید امیرعلی هاشمی  ، کاربرد بتن در فناوری های ساختمانی جهت کم کردن آسیب زلزله ، هفتمین نشست هم اندیشی آسیب شناسی زلزله مرداد ۹۵ تبریز

۶ آئین نامه ۲۸۰۰

 (AAC) Autoclaved Concrete Concrete

Autoclaved Aerated Concrete – AAC

History :

In 1924, Dr. Axel Erickson, a Swedish architect and assistant professor of building technology at the Stockholm Institute of Technology, invented for the first time the autoclaved fan of concrete. The root of the autoclaved concrete compound dates back to 1920 when Sweden, due to the scarcity of wood, was in dire need of alternative materials.

About 45 years ago in West Germany, Mr. Joseph Hubel, a contractor, began to mechanize the production system of this product by designing a measuring, mixing, molding, and cutting system. Then, adding the armature increased the resistance of this product. Architects and construction executives quickly noticed the unique features and characteristics of the system that were very lightweight but high-resistivity and used these features in their projects.

An increase in demand for the use of this type of concrete led to the construction of 51 plants with production of 31 million cubic meters per year by 1995, and by 1998 this number was up to 150 units with a capacity of 50 million cubic meters The year rose.

Major manufacturers of this product are located on the continents of Europe, Asia, America and Oceania.

Production method :

At first, the cement and windmills needed to produce by lifters come from the large silos embedded around the factory, to be introduced into the production line to be used at different times and requirements.
The method of producing the AAC block is that in the first step, the three main materials, cement and water, with some wind sands, are well mixed together.

.

And during mixing, the bubble substance (aluminum powder) is also added.

In the second step, the resulting compound is shed into large molds. Given that the bubble substance increases the volume of the AAC mixture, so filling the entire mold with the resulting mixture is not a good thing. Thus, they fill up the molds up to half of the prepared mortar, then for 5 The vibrating vibrator vibrates the mortar in a uniform fashion and then moves the mold in a warm environment at a temperature of up to 40 degrees to the well-known warmth environment. Bubble matter, between three to three and a half hours, will produce enough bubbles inside the molds. The volume of the mixture inside the mold should be adjusted properly, that is, the volume of the mixture is not so small that the bubbles are removed from the mixture and not so large that it will cause the bubbles to not be formed properly inside the mold. Then the molds are expelled to the crate when enough bubbles are created inside it. After leaving the mold, the mortar is molded in a puffy mold, and like a cake, it covers the entire mold. The next step is to automatically direct the molds onto the rails to the discharge side of the mold.

After the concrete cake is removed from the mold, it is directed to the cutting machine on the rails

Treating the block using an autoclave method, which should be a concrete cake cut into a grill by baking in an autoclave at a temperature of 190 degrees and 12 times for 12 hours, causing short and long term concretions of the concrete. During this process, calcium silicate becomes hydrated and, as a result, the properties remain constant.

Advantages :
Light but very durable and durable

By using a specially developed autoclaved concrete fan, a very light concrete with a unique porous structure is obtained. This structure does not require repair and renovation for a long time and will have a very long life. Autoclaved concrete, despite its light weight, is very durable. Its durability and durability is due to the coating of calcium silicate around millions of air cavities, as well as baking by autoclave by pressure at 12 atmospheres. Its excellent mechanical properties have made it a superior and reliable product for the construction of earthquake areas. For over 60 years, structures constructed of autoclaved fan concrete in various climate zones around the world are being used.

The non-autoclaved concrete fan does not rot, does not collapse, does not ring, and in other words it does not crash.

Ease of implementation

The very low weight of autoclaved concrete conglomerates reduces the cost of transporting and moving it to its place of use in projects and location. Autoclaved concrete blocks are made in blocks or panels of various dimensions and very precise, based on the highest standards available and using the most advanced technology.

High thermal resistance

Wall blocks provide integrated insulation without thermal bridges (cold spots) in connection with the building through the wall

he does. Autoclaved concrete is distinguished from other similar products, due to the integrated thermal properties, in addition to high strength and also due to the use of adhesives that connect them through a very thin layer.

Also, the autoclaved concrete reinforced concrete insulation properties significantly reduce the continuous use of cooling and heating systems, which has a significant impact on reducing energy consumption and its impact on the environment. Its energy consumption, this system

High thermal resistance

Wall blocks provide integrated insulation without thermal bridges (cold spots) in connection with the building through the wall

he does. Autoclaved concrete is distinguished from other similar products, due to the integrated thermal properties, in addition to high strength and also due to the use of adhesives that connect them through a very thin layer.

Also, the autoclaved concrete reinforced concrete insulation properties significantly reduce the continuous use of cooling and heating systems, which has a significant impact on reducing the cost of energy consumption and its effects on the environment. The use of autoclaved fan concrete keeps wall surface temperatures longer. In addition to reducing energy consumption, this system allows for the management of optimal energy use through the transfer of consumption to non-peak times, which helps the consumer, energy producer, and the environment.

The autoclaved concrete support moisture absorption properties are of great help in providing comfort to residents of residential units.

Resistant to fire

Safer goods are better materials. Since the autoclaved concrete constituents form natural mineral substances, the concrete is not only incombustible, but more resistant to fire than other building materials and does not produce harmful gas. The autoclaved concrete fan is able to withstand extreme temperatures up to 1200 degrees Celsius.

A 10-cm non-porous wall with autoclaved concrete has a U-value of 4 grams, which is more than the requirements of the most stringent building standards. The autoclaved concrete system provides the best conditions for the safety of residents and avoids mortality and financial losses.

Soundproof

The noise is one of the most important problems of modern life for residents of houses, apartments, large residential complexes and commercial complexes. A wall made of autoclaved concrete products offers the best insulation to prevent sound transmission. The porous structure and contact surface of the autoclaved concrete proprietary concrete products, neutralizes mechanical movements, greatly eliminates the noise of the exterior, eliminates the reflection of the sound in the interior, provides a comfortable and calm condition for the residents. Makes.

By using autoclaved concrete systems, residents will no longer be worried about disturbances for family members or neighbors, as well as the disturbance of others’ voices.

Beautiful artistic and space

The walls made with autoclaved concrete constructions are more thinner than the walls made with other traditional materials and, therefore, create more interior space than the same space made with traditional materials and provide more flexibility for designers. Structures constructed with autoclaved concrete concretes, allow for the implementation of a variety of coatings and colors for the most beautiful appearance and improve the visual characteristics of the environment.

Structures made of reinforced concrete, autoclaved, can be covered with cement plaster (lining and linings) and any other common and common coatings.

Resistance to freezing

Due to the porous structure with high percentage of closed holes, it has a good resistance to freezing, which has passed its test in cooler countries such as Sweden.

Impact resistance

The autoclaved fan, due to its porous structure, has a good ability to absorb energy.

long life

The life of the buildings built with this product in Sweden has been over 85 years old.

Reduce shipping costs due to its lightness and dimensions

Due to the specific weight of the pallet and the size of the pallet, it is possible to carry and load a larger amount of the product.

Green building

Autoclaved fanboards are known as green materials.

Autoclaved autoclaved concrete from silica, lime and gypsum, found to be rich in minerals in nature.

This product is manufactured in accordance with Standard 8593 of Iran Institute of Standards and Industrial Research and the following related standards are used:

National Standard of Iran 8592: 1385 Lightweight concrete – Determination of shrinkage due to the drying of autoclaved fan concrete
Iran National Standard 8596: 1385 Lightweight Concrete – Determination of compressive strength of autoclaved concrete concrete
Iran National Standard 9159: 1385 Light Concrete – Determination of Autoclaved Autoclaved Concrete Moisture
  National Standard of Iran 8594: 1385 Light Concrete – Determination of dry mass of autoclaved fan concrete

Dry Volume Volume Density-Specific Weight

One of the most important characteristics of autoclaved concrete is its volume mass, which depends on most of the physical properties of concrete. The volumetric mass of the product produced is between 400 and 800 kilograms per cubic meter.

pushing resistance

The compressive strength of an autoclaved concrete fan is between 2 and 7 MPa, measured with 10 cubic cubic meters. Due to the treatment in the autoclave under pressure and steam, the product reaches its final strength at the end of the process and then no special treatment is required.

Physical features of AAC block according to ISO 8593

Resistance class

N / mm2 compressive strength

Dry relative proportional mass

Volumetric range

Maximum abrasion caused by drying

Average

At least

Kg / m3

Kg / m3

(%)

BH 2

۲/۵

۲/۰

۴۰۰
۵۰۰

۳۵۰-۴۵۰
۴۵۰-۵۵۰

۰/۰۲

BH 4

۵/۰

۴/۰

۵۰۰
۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۴۵۰-۵۵۰
۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

BH 6

۷/۵

۶/۰

۶۰۰
۷۰۰
۸۰۰

۵۵۰-۶۵۰
۶۵۰-۷۵۰
۷۵۰-۸۶۰

Shrinkage due to drying

The low shrinkage due to drying due to the baking process in the autoclave is at a temperature of 190 ° C and a pressure of 12 times for 12 hours, which results in short and long term shrinkage of the concrete. During this process, calcium silicate becomes hydrated and, as a result, the properties remain constant. One of the major differences between this product and the insole is the fact that it prevents the placement and removal of the plasters and joints from the blocks.
Reactionary modulus

The modulus of autoclaved concrete elasticity is between 1500 and 3000 mega-Pascal. The following relationship can be used for estimation:

rdry: The dry density of the product in kilograms per cubic meter
In terms of comparing the elastic modulus of ordinary concrete with a compressive strength of 21 mega-Pascal equals:
Rupture Modulus – Tensile Strength in Bending

Autoclaved fan concrete breakdown modulus is usually between 20 and 40% of its compressive strength and can be estimated by the following equation:

fAAC: Gas compression strength of 10 cubic cubic meters
Thermal Insulation

One of the important advantages of using this product is its low thermal conductivity, which is directly related to volumetric mass. With increasing gravity, the thermal conductivity is increased. The table below shows the thermal conductivity measured according to the British standard (BS874: Part2).

Dry density

Nominal compressive strength

Rupture module

Reactionary modulus

Thermal conductivity with 3% moisture

Kg / m3

N / mm2

N / mm2

CN / mm2

W / (m0K)

۴۵۰

۲/۸

۰/۶۵

۱/۶

۰/۱۰

۵۲۵

۳/۵

۰/۷۵

۲

۰/۱۲

۶۰۰

۴

۰/۸۵

۲/۴

۰/۱۶

۶۷۵

۵/۸

۱/۰

۲/۵۵

۰/۱۸

۷۵۰

۷

۱/۲۵

۲/۷

۰/۲

Fire resistance

Fire resistance is expressed on the basis of the number of hours a member can sustain a standard fire, and is referred to as a firebrand. Autoclaved concrete has good fire performance. One of the main reasons for good fire performance is the high resistance of the product to heat transfer.

Water in the crystalline structure of this concrete has a positive effect on heat transfer, and also its porous tissue provides the possibility of water vapor exits from concrete, without damaging and leveling.
In the case of AAC blocks based on experiments conducted in England, a 10 cm thick non-load cell wall with a 4-hour firebrand and a load-bearing wall with a 2-hour fire resistance of standard fire.
For this reason, it can also be used for heat transfer channels

Friction

Friction coefficient is between 0.75 and 0.75 autoclaved fan blocks.
Retaining resistance

Autoclaved concrete support resistance is equal to

A1: Level loaded (in contact with the support)
fAAC: Autoclaved fan concrete compressive strength
Shear strength

Autoclaved fan concrete shear strength is equal to
Water absorption

The absorbed water, as a percentage of the dry weight of the sample, indicates a water absorption during a given period of immersion under water. The rate of water absorption of gaseous concrete samples is up to 70%. In the fresh block, the moisture content is 30%.
Humidity does not penetrate more than 5.3 centimeters deep and decreases moisture content by decreasing moisture content. Under normal conditions, moisture content is about 5%.
In the absence of special adhesives for connecting AAC blocks to each other, sand blasting mortars, cement 1: 5 with a small amount of dead lime can be used to prevent the absorption of mortar water.
Creep

Creep is called deformation of the member under the influence of the load over time. In normal conditions under the service load, the creep rate of the autoclaved fan is similar to that of the ordinary concrete.

Appendix 1 – Standard tests related to the AAC product

Test number

Procedural description

ASTM C1386

Standard specifications for AAC buildings (AAC block strength test)

ASTM E519

AAC slab diagonal shear test

ASTM C 185

Test method for hydraulic cement air

ASTM C 91

Standard Cement Standards

ASTM C266

Hydraulic cement paste time test method

ASTM C 1072-94

Flexural bonding strength of building materials

ASTM C 1148

Standard test method for shrinkage measurement due to dry mortar

ASTM C 1012

Standard Test Method for Hydraulic Cement Exposed to Sulfate Solution

ASTM C67, C1262

Freezing test

ASTM E330

Standard test method for the structural function of the outer windows, the perimeter wall and the doors by the uniform static air pressure difference.

ASTM E331

The method of testing the penetration of water from the outer windows, perimeter walls, and the door by the uniform static air pressure difference.
Only a wall mounted with or without a joinery

ASTM E96

Water vapor passing

AATCC / ICBO 127-1995

Water penetration / Stress intensity

UL263 (ASTM E119)

Fire classification for ceiling and wall AAC

ASTM C518

Thermal conductivity test

ASTM C1386

Standard specifications for units with AAC wall

ASTM C1452

Standard specifications for reinforcement of autoclaved concrete elements

NER 531

AAC Thermal and Audio Isolation and Fire AAC for all product lines

ASTM C 270

Standard specifications for building mortar and cement

ASTM E 136

Standard test method for material behavior in a vertical furnace (ignition test)

ASTM E 119

Standard Test Methods for Fire Testing of Buildings and Materials

ASTM E 90
& ASTM C 423

Standard method for laboratory measurement of airborne sound transmission loss of building partitions and test method for absorbing sound and sound absorption coefficient by room resonance method
AAC Block Execution Guide
Maintenance

Drain the block with suitable tools such as forklift trucks. If the pallets are rubbed together, there is a possibility of damage to the corners. Blocks are drained and stored on a flat surface above the ground. If discharged onto the ceiling, be distributed near the column and shear walls. If there is a pallet covering, cover the cover one day before the blocks, so that the moisture and heat exchange are carried out with the operating environment (do not cover at below zero). At the end of each working day, cover the surface of the remaining blocks with nylon.

Maintenance of adhesive is similar to cement. The bags should be placed on the dry floor at least 10 centimeters apart from the ground and not exposed to rain. A maximum of 8 bags can be placed on top of each other. Safety tips Adhesive block is similar to cement. Use gloves when working with glue.
۲ – Preparation

To implement the blocks, use the adhesive block according to the national standard number 2-706.

Blank adhesive in accordance with the instructions on the envelope, mixed in the appropriate plastic container with clean water. If the air temperature is below 5 ° C, use warm water at a temperature of at least 10 ° C. Mix by a low speed mixer until a smooth mixture is obtained. When mixing the mixture, do not add water to it. After 10 minutes stopping, mix before use, re-mix. The use time of the prepared mixture is at least 2 hours.

Underneath work (locating the wall blocks), using a cement sand mortar (with a mixing ratio of a cement part, a dead lime piece and six sand sections), a smooth surface and a thickness of 1 to 2.5 centimeters. In a ground floor (less than 30 cm from the surface of the soil), a moisture-proof layer is to run before mortar runs.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *